瓶胚的生产主要依赖注塑成型工艺，核心是将熔融的塑料原料注入模具，冷却后形成管状半成品，具体流程可分为 5 个关键步骤：
原料准备与干燥
原料多为颗粒状（如 PET 切片），需先通过干燥机去除水分（尤其是 PET，含水量需控制在 0.02% 以下，否则高温下会水解，导致瓶胚出现气泡、脆化）；
若需调色或改性，需在干燥后加入色母粒、抗氧剂、阻隔剂等助剂，混合均匀。
注塑机熔融塑化
混合后的原料进入注塑机的料筒，通过料筒外的加热圈（温度通常 180-280℃，依材质调整）将原料熔融成粘稠的 “熔体”；
料筒内的螺杆持续旋转，推动熔体向前移动，同时完成进一步的混合与塑化。
模具注塑与保压
熔融的塑料熔体在螺杆的高压推动下，快速注入预先设计好的 “瓶胚模具”（模具内有多个对应瓶胚形状的型腔）；
熔体充满模具型腔后，螺杆继续保持一定压力（即 “保压”），补充模具冷却过程中熔体收缩产生的空隙，确保瓶胚密度均匀、尺寸完整。
冷却定型
模具内通入冷却水，通过模具壁将热量带走，使熔融的塑料熔体快速冷却凝固，形成固态的瓶胚形状；
冷却时间需精准控制（通常几秒到十几秒）：冷却不足会导致瓶胚变形、粘模；冷却过度则会影响后续吹塑的拉伸性能。
脱模与修整
冷却完成后，模具打开，通过顶出机构将瓶胚从型腔中推出（即 “脱模”）；
脱模后的瓶胚通常带有 “浇口”（熔体进入型腔的入口残留），需通过裁切设备去除浇口，得到合格的瓶胚半成品。