型腔（决定瓶胚外径、外观）与型芯（决定瓶胚内径、壁厚）的设计需结合 PET 材料特性、成型工艺规律，避免因设计缺陷导致后续加工与使用中的精度偏差。

1. 尺寸设计：预留 “材料收缩补偿量”（关键核心）

PET 材料在注塑成型后会因冷却产生收缩（收缩率约 1.5%-2.5%，随成型温度、冷却速度波动），若设计时直接采用瓶胚成品尺寸，会导致实际成型后尺寸偏小，需精准计算收缩补偿量。

补偿量计算逻辑：

模具型腔 / 型芯设计尺寸 = 瓶胚成品尺寸 × (1 + 收缩率)

示例：若瓶胚成品外径为 28mm，收缩率取 2%，则模具型腔内径设计为 28mm × 1.02 = 28.56mm；

特殊部位调整：螺纹牙距、瓶口密封面等关键配合部位，收缩率需取上限（2.2%-2.5%），避免配合间隙；瓶胚壁厚部位收缩率取下限（1.5%-1.8%），避免壁厚过薄。

软件辅助：使用 CAD/CAE 软件（如 SolidWorks、Moldflow）进行收缩模拟分析，根据不同部位（瓶口、瓶身、瓶底）的冷却速度差异，设置 “差异化收缩补偿”（如瓶底冷却慢，收缩率可提高至 2.3%）。

2. 结构设计：减少加工与成型误差风险

避免复杂结构导致的精度偏差：

型腔内壁采用 “平缓过渡” 设计，避免尖锐棱角（如瓶胚底部圆角半径≥1mm），减少加工时的刀具磨损（棱角处易出现加工精度不足）；

型芯表面若需设计加强筋（如瓶胚内壁支撑结构），筋条宽度需≥壁厚的 1/3（如壁厚 3mm，筋宽≥1mm），避免加工时因结构过细导致的尺寸偏差。

定位与导向设计：

在模具型腔与型芯的配合面设置 “高精度定位销”（直径误差≤±0.005mm），确保合模时型腔与型芯同轴度（偏差≤0.01mm），避免瓶胚壁厚不均；

型芯根部增加 “防转结构”（如扁位、键槽），防止注塑时型芯因熔体冲击发生转动，导致螺纹错位。