模具是瓶胚成型的 “母体”，其结构设计直接影响瓶胚的尺寸稳定性、冷却效率和脱模效果，核心影响因素包括：

1. 型腔与型芯精度

关键参数：型腔尺寸（决定瓶胚外径）、型芯尺寸（决定瓶胚内径和壁厚）、螺纹精度（与瓶盖配合的关键）。

若型腔 / 型芯加工误差超过 ±0.02mm，会导致瓶胚尺寸偏差，后续吹瓶时易出现壁厚不均或爆破；

螺纹牙距、牙高误差过大会导致与瓶盖配合密封性下降（如漏液、漏气）。

优化方向：采用高精度加工设备（如 CNC 磨削、电火花成型），确保型腔表面粗糙度≤Ra0.4μm，螺纹精度达 ISO 4H/5g。

2. 冷却系统设计

作用：快速冷却熔融塑料，缩短成型周期，减少瓶胚内应力（避免后续吹瓶时变形）。

影响因素：

冷却水路布局：需贴近型腔表面（距离≤8mm），且各型腔水路对称（确保每腔冷却速度一致，温差≤±2℃）；

冷却介质参数：水温（通常 15-25℃）、流量（根据瓶胚重量调整，500ml 瓶胚建议流量≥5L/min），水温过高会延长冷却时间，过低可能导致瓶胚表面结露。

常见问题：水路堵塞或分布不均会导致瓶胚冷却不均，出现局部收缩（如瓶口变形）或冷却不足（瓶胚软黏、易粘模）。

3. 脱模机构设计

核心要求：确保瓶胚顺利脱模，无刮伤、变形或残留。

关键因素：

脱模斜度：型腔内壁需设计 0.5°-1° 的脱模斜度（瓶胚高度越高，斜度越大），减少脱模阻力；

顶出方式：小型瓶胚常用 “推板顶出”，大型瓶胚（如 1.5L 以上）需 “多点顶针同步顶出”，避免受力不均导致瓶胚弯曲；

型腔表面处理：采用镀铬（厚度 5-10μm）或氮化处理，提升表面硬度（≥HRC50）和光滑度，减少粘模。

4. 排气系统设计

作用：排出型腔内部空气，避免瓶胚出现缺料、气泡或熔接痕。

设计要点：

排气槽位置：开设在熔体最后填充的区域（如瓶胚底部、螺纹根部）；

排气槽尺寸：宽度 0.5-1mm，深度 0.02-0.05mm（过深会导致飞边，过浅排气不足）。